根據(jù)目前施工規(guī)范的要求，加氫裝置厚壁管道對(duì)接焊縫一般采用RT檢測，對(duì)碳鋼和合金鋼管道角焊縫采用 MT，對(duì)奧氏體材料管道角焊縫采用 PT 檢測。但對(duì)于現(xiàn)場安裝的對(duì)接環(huán)焊縫，當(dāng)采用 RT 檢測時(shí)，多采用雙壁單影透照，當(dāng)管道壁厚大于 25 mm 時(shí)，由于受 X 射線機(jī)的能力限制，只能 γ 射線檢測。但是由于 γ 射線檢測對(duì)安全防護(hù)距離要求較遠(yuǎn)，在裝置現(xiàn)場往往難以達(dá)到要求，特別是對(duì)于周邊有其他運(yùn)行裝置或施工的情況下，更是無法滿足安全防護(hù)要求。由于射線檢測需要防護(hù)的原因，檢測期間現(xiàn)場無法開展其他作業(yè)，在工期控制上也帶來嚴(yán)峻的考驗(yàn)。因此，無損檢測往往成為加氫裝置厚壁管道施工的難點(diǎn)。

加氫裝置厚壁管道的環(huán)焊縫，目前常用的檢測方法有如下幾種方案 

（1）對(duì)碳鋼、合金鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接厚度達(dá)到大約 25 mm 時(shí)，停止焊接，進(jìn)行 RT 檢測，RT檢測合格后，繼續(xù)完成焊接，然后進(jìn)行 UT 檢測+TOFD 檢測 +MT 檢測。

（2）對(duì)碳鋼、合金鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接厚度達(dá)到大約 25 mm 時(shí)，停止焊接，進(jìn)行 RT 檢測，RT檢測合格后，繼續(xù)完成焊接，然后進(jìn)行 UT 檢測+MT 檢測。

（3）對(duì)奧氏體不銹鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接厚度達(dá)到大約 25 mm 時(shí)，停止焊接，進(jìn)行 RT 檢測，RT檢測合格后，繼續(xù)完成焊接，然后進(jìn)行 UT 檢測 +PT檢測。

（4）對(duì)奧氏體不銹鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接厚度達(dá)到大約 25 mm 時(shí)，停止焊接，進(jìn)行 RT 檢測，RT檢測合格后，繼續(xù)焊接，逐層進(jìn)行 PT 檢測，然后進(jìn)行 UT 檢測。

（5）對(duì)碳鋼、合金鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接完成后進(jìn)行 UT 檢測 +TOFD 檢測 +MT 檢測，并抽取一定比例進(jìn)行 RT 檢測。

（6）對(duì)奧氏體不銹鋼管道對(duì)接環(huán)焊縫焊接完成后進(jìn)行 UT 檢測 +PT 檢測，并抽取一定比例進(jìn)行 RT檢測。

每種檢測方案都有其特點(diǎn)，由于 UT 檢測對(duì)裂紋等面積型缺陷較敏感，對(duì)于碳鋼、合金鋼管道而言，宜選用上述方案（5）。特別是對(duì)于合金鋼管道，當(dāng)選用方案（1）或方案（2）時(shí)，如果中間停止焊接還需要進(jìn)行后熱處理，否則容易產(chǎn)生裂紋缺陷。而對(duì)于奧氏體不銹鋼管道，由于焊縫晶粒粗大，晶界反射雜波強(qiáng)，對(duì)其厚壁管道 UT 檢測效果并不理想，因此宜選用方案（4）或方案（3）。

當(dāng)然，要保證焊接質(zhì)量，最根本的措施還是從焊接工藝、焊接材料、焊接過程控制、焊后熱處理、焊接設(shè)備、焊接人員等方面進(jìn)行綜合控制，然后選用適當(dāng)?shù)臒o損檢測方案，從而獲得良好的焊接接頭質(zhì)量。根據(jù)目前的施工情況，建議加大管道的預(yù)制深度，減少現(xiàn)場的安裝工作量，為焊接及無損檢測提供良好的施工環(huán)境。

另外，隨著無損檢測設(shè)備和技術(shù)的進(jìn)步以及檢測工藝的成熟，應(yīng)及時(shí)修訂相關(guān)的管道施工驗(yàn)收規(guī)范，使無損檢測新技術(shù)能及時(shí)應(yīng)用于管道檢測，并符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求。

由于每種無損檢測方法都有其優(yōu)點(diǎn)和局限性，因此在選用無損檢測方法時(shí)，應(yīng)根據(jù)材料特性、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，可能出現(xiàn)的缺陷類型等因素綜合考慮，選用合適的無損檢測方法，有時(shí)還需要采用 2 種或多種無損檢測方法對(duì)管道進(jìn)行綜合檢測，以準(zhǔn)確判斷缺陷。另外，通過加大管道的預(yù)制深度，減少現(xiàn)場的安裝工作量，為管道焊接及無損檢測提供良好的施工環(huán)境，是提高管道施工質(zhì)量的措施之一。